“黑灯工厂”内，AGV小车正在运送物料 张津铭摄

设备指示灯如繁星般在厂房穹顶下竞相闪烁，AGV小车无声穿梭，将物料精准投送至生产线；数控机床有序进行着精密加工……5月7日，记者受邀参加“铸剑为盾、智胜未来”中国航空工业集团国企开放日活动，走进位于成都西郊的航空工业成飞“黑灯工厂”时，呈现在眼前的，是一场无声的“机械芭蕾”。

在成飞数控制造厂房，各类数控机床构成的自动化生产线静谧运行，24小时连续作业。然而，这份静谧的背后，却涌动着一场制造革命。

黑灯亮剑，“大脑”驱动精工制造

“2014年，一台机床24小时加工需要两到三名员工倒班。现在通过智能生产模式，劳动强度降低了，制造精度却得到大幅提升。”成飞数字化制造中心负责人宋戈说，这背后的秘密，是成飞自主研发的车间集成智能管控系统。

在“黑灯工厂”的建设过程中，面临着飞机结构件“千件千面”的独特挑战---零件单件生产规格多、几何尺寸跨度大、结构特征复杂、精度要求极高，造成其加工工艺复杂，需多种资源精准保障，传统模式下异常频发。

面对这些高度离散化生产的难题，研发团队突破了工艺自决策、设备自诊断、异常自感知、全要素高效协同等关键技术，自主研发了车间集成智能管控系统。

它实现了制造过程全要素全流程智能管控---自动排程、自动调度工件刀具资源、自动下发加工程序并启动加工，无须人工干预。同时，智能加工监控系统实时采集数十项关键数据，对刀具磨损、切削颤振等异常状态实时监控预警。

依托设备保障、工艺设计、信息化及人工智能技术的高度集成和有机协同，工件装夹入库后，实现了24小时无人工干预连续生产。

经过不断迭代升级，“黑灯工厂”已稳定运行超过4年，员工的劳动强度下降了80％以上，生产效率较传统模式大幅提升。

柔韧敏捷，精准装配“金刚之躯”

如果说“黑灯工厂”锻造了战鹰的骨骼，那么柔性装配线则赋予了战鹰生命。

记者了解到，成飞总装柔性装配生产线上，同时装配着多架飞机。在这里，同一条产线，可以装配不同型号、不同规格的飞机，当装配工艺需要调整或任务量波动时，生产线能灵活响应，快速重新规划和调度资源。

成飞构建的复杂航空装备高柔性人机深度协同装配模式，实现了部装、总装及集成测试数字化管控，装配集成质量和效率大幅提升；创新突破的航空器总装AI智能检测技术，填补了航空器总装质量管控数字化空白。

在成飞装配厂房的“测试岛”，融合数字孪生和人工智能算法，可实现多架飞机并行自动测试、状态实时监测和故障智能诊断，将测试周期缩短60％以上。

数字化检验检测体系下，只需按下按键，四台结构光扫描系统和工业机器人便会立即开始工作，几十分钟内完成产品自动化测量并自动出具报告，犹如给飞机拍了一次CT。

数智赋能，打造全链条创新范式

从“黑灯工厂”到柔性装配，成飞正在构建一个覆盖设计、工艺、制造全流程的敏捷响应体系，建立了具有自适应、自优化、自改进、可重构的柔性生产模式，搭建了AI场景赋能率50％以上的智能模式。其融合数字智能技术及精益管理，让产品研制周期缩短30％，实现了先进航空装备快速研制和成熟装备高效批产。

“在成飞，质量大于进度，所以我们对成熟件、零部件，甚至看似很小的耗材，都有非常严格的管控。”曾在指挥长系统长期负责某型号项目生产制造的张宇黎介绍，成飞会通过传导技术和管理方法配合供应商，提高他们的管理水平和产品质量。

如今，成飞打造的数智车间群全链共建成多个优化级、集成级车间，突破大型航空装备研制数智技术瓶颈，形成自主知识产权体系；为相关行业企业提供了技术生态和管理范式赋能，形成产业链广域协同的智能制造创新生态；同时建立起横向覆盖产品全生命周期、纵向贯穿“设、产、供、销一体化”的数字化协同环境。

作为四川省和航空制造业唯一代表，航空工业成飞的“先进航空装备柔性敏捷智能工厂”入选了工业和信息化部等六部门发布的首批领航级智能工厂培育名单。

2026年初，成飞还成功入选工业和信息化部“产业化实施类试点单位”。

从“枭龙”振翅、“猛龙”出击到“威龙”巡天，从传统车间到领航智能工厂，从本地制造到全生命周期服务，成飞智能制造放飞一架架守护共和国苍穹的战鹰，走出了一条从望尘莫及到同台竞技的跨越之路。