制动科技公司生产车间  记者王旭摄

在数字经济浪潮洗礼下，传统企业发生了怎样的变化？又如何通过“智改数转”顺利升级？12月13日，记者走进眉山中车制动科技股份有限公司（以下简称“制动科技公司”）寻找答案。

降本增效 智能化生产线改变“堆人”模式

制动科技公司是国家级绿色工厂，主要从事铁路机、客、货、轨道工程机械、动车组、城轨等轨道交通领域制动产品和实验装备的研发制造。

进入厂房，与记者印象中机械制造业嘈杂、忙乱的景象不同，眼前的生产环境安静、宽敞、整洁，各种设备正有条不紊地自动运转着。

在120阀智能生产线上，记者看到，一个个黄色机器人灵活地挥舞着“手臂”，精准抓取阀体装夹固定。视觉系统如同敏锐的眼睛，时刻监测着每个环节的精准度。上料机构负责将加工好的部件准确地输送到组装位置。整条生产线实现阀体从拆解、组装、试验、入库的全自动化，十分流畅高效。

“120阀是铁路货车制动关键部件，这条生产线每天能够完成180套控制阀。”制动科技公司加工中心高级技师贺才建说，有了这条智能生产线，每套120主阀组装时间由10分钟减少为4分钟，效率提升70％，一次交检合格率超90％。同时大大节约了车间用地，工作环境更好，更加省时省力。

120阀智能生产线正是制动科技公司试水“智改数转”的成功案例。

“2014年，公司处于转型升级的重要阶段。而120阀生产线数控车床不到30台，只能采取‘堆人’的生产模式，人员多、产能低，且质量得不到保证。”制动科技公司副总经理、总工程师申燕飞介绍，作为主打产品的120阀生产严重滞后，制约了企业发展，智能化转型势在必行。

同年，制动科技公司启动精益化生产，推动以120阀为代表的制动产品新造、检修的自动化、智能化、信息化建设。经过前期不断探索，2018年开始实施120阀智能组装试验生产线建设。通过6年多的迭代升级，该生产线大幅度减少了对“人”的依赖，每年可节约人工成本90万元，在制品减少50％。为确保装配质量，公司还引入了在线检测与提前预警系统，杜绝错装、漏装，确保信息数据可追溯。

以“智”提“质” 硬核研发提供强力支撑

有了120阀智能生产线的建设经验，制动科技公司智能化转型进一步向纵深迈进。

2023年，铝合金产品智能生产线建成投产，目前已实现10余种零件混线的智能柔性生产，提升换产效率6倍，减少在产资金90％，人均产值提高10倍以上，在机械加工领域智能化方面达到国内领先水平。申燕飞说，现在公司所有核心产品和零部件均在智能化生产线上生产。

主动拥抱数字化时代，以“智”提“质”增“量”的底气，还离不开硬核研发能力的支撑。

制动科技公司拥有两个国家级重点实验室，每年投入近3000万元用于科技研发。

在制动技术中心实验室，记者看到，这里包括产品建模、仿真分析、样机模拟制造全部实现数字化。85名专业科技人员中，高级以上42人，中车及省部级专家12人，每年发明专利30余件，新产品贡献率接近30％。

今年9月，实验室研发改进了2550新型货车控制阀，并通过国铁集团评审，成为制动科技公司未来20年的主流产品。

传承育新 “金蓝领”成长为智能制造主力军

与超强研发能力相对应的，是活跃在各个智能化生产环节的“金蓝领”。

贺才建就是其中之一。作为中国中车资深技能专家、全国技术能手，早在20世纪80年代末，他就学会了操作数控机床，多年来带出了大量编程、数控人才。

“‘金蓝领’是智能制造的主力军。”申燕飞告诉记者，包括贺才建在内，公司有5名高技能人才，牵头领办了5个工作室，进行技术攻关和传帮带。

与此同时，为培养更多掌握智能设备新知识新工艺的“金蓝领”，制动科技公司开展了389期内外训培训班，累计培训3212人次；此外，让青年员工自始至终参与到智能化产线建设中，帮助他们迅速成长。还加大校招力度，不断补充新鲜血液。如今，制动科技公司100余名一线员工每人都掌握2至3项技能，实现了一专多能，轮岗生产。

2023年，制动科技公司成为工业和信息化部命名的国家数字化转型贯标试点企业。

申燕飞表示，未来公司将与四川省智能制造创新中心合作，深度融合IT（信息技术）与OT（操作技术），进一步打造制动行业标杆的数字化车间，全力实现智能化、柔性化、敏捷化的生产制造，为中国中车“智改数转”贡献更多智慧和力量。