岗位作业人员定时巡查设备运转情况  马雄 王嘉  摄

在攀枝花市米易县米易白马工业园区，建成了全国首条煤基辅料示范性生产线。近日，经过40天的连续生产验证，攀枝花钢城集团公司自主研发的煤基辅料在球团生产中实现全流程替代膨润土，突破了钢铁行业多年来“卡脖子”的难题。

这一全国首创的科技成果如何取得？3月28日，记者来到现场一探究竟。

走进宽敞崭新的厂房，机器的轰鸣声不绝于耳，球磨机、立式锤破机、滚筒筛分机等设备设施正有序运转。生产线上，身着专业工装、头戴安全帽的技术人员，穿梭于设备之间，专注记录，仔细巡检，在各自岗位上有条不紊地忙碌着。

“粘结剂是钢铁球团生产必不可少的原材料之一，但一直以来，球团生产中都使用膨润土，会产生难以去除的硅、铝等杂质，对球团品质造成影响，也增加着炼铁成本和环保压力。”攀枝花钢城集团矿友新材料有限公司负责人张永康介绍。

为了解决这一难题，2019年，攀枝花钢城集团联合中南大学院士团队，以生产出工艺稳定且利于推广的新型粘合剂为目标，走上了这条开创先河的道路。

刚开始，没有规律可循，没有标准参照，加上原料品质不稳定，摸索设备、工艺参数的过程比想象中更难。设备组装在一起后不知如何发挥效果？实验室制备和工业化生产差异显著？这些问题都是摆在眼前的“硬骨头”。

回忆起当时的场景，攀枝花钢城集团矿友新材料有限公司生产车间车间主任赵欣印象深刻，“遇到问题，大家坐下来群策群力、商讨交流，一台台试验，一项项记录，明确性能参数、运行原理和工艺参数，再在分析总结基础上融会贯通。”

最苦的时候，十几个人分成几组，把400多公斤物料，从几米深的物料池里，一锹锹撮，再一桶桶拉出来，然后依次轮流传递到10多米高的漏料斗里做实验。最难的时候，球磨机转不起来，大家急坏了，一度怀疑是设计出了问题，又去跟厂家连续沟通，持续优化好多次……

经过不停地试验，如今，煤基辅料生产从最前端到最后端，技术要求、生产控制、成品性能等，都已经拥有了一套完整成熟的工艺流程及技术参数。从立项、建设、竣工，以及各环节、全流程打通，技术团队历时2年多的时间，最终实现了生产过程中煤基辅料对膨润土的全流程替代。

“从生产成效上看，成品球的产量和质量均达到预期水平，运用新型煤基辅料，也大大提升了炼钢时高炉的利用系数。”攀枝花钢城集团米易白马球团有限公司质量技术管控中心主任向绍红告诉记者，根据现有数据，煤基辅料全流程运用后，每冶炼1000万吨铁，可减排二氧化碳约35万吨。这项科技突破不仅破解了困扰行业半个多世纪的技术瓶颈，对实现我国钢铁工业绿色发展和“双碳”目标意义重大。

截至目前，煤基辅料生产线累计整改隐患177项，并申请了“一种铁矿氧化球团用煤基辅料成套生产线”“一种用煤基复合胶体生产高铁低硅氧化球团的生产方法”等5项专利，及“一种精细化配加方式”1项实用新型，涵盖了核心设备、制备工艺、应用工艺等多方面。集团正积极推动该成果从技术创新向新质生产力转化。