张朋调整筒体

日前，记者走进成都联帮医疗科技股份有限公司的焊接组装车间，看见张朋正带领工人们进行筒体组装，“刚生产出来的筒体往往不够圆，这时就需要用校圆工装进行调整。”他口中的“校圆工装”，正是由他自主研发的新技术。凭借对细节的极致追求，张朋与团队通过一次次技术突破，生动诠释着新时代的工匠精神。

“每一个产品配件都像是我的标签，不能有任何瑕疵。”张朋说话时，手上的工作并未停下。在他身旁，一台台即将完成的医用分子筛制氧设备整齐排列。过去，完成一台25立方制氧主机需要16天；如今，利用团队自主研发的配套工装，这一时间已缩短至仅4天。

效率提升的秘诀，藏在车间两侧那些不起眼的工具里。其中之一是已获国家实用新型专利的“氧气缓冲罐筒体校圆器”。张朋带记者走到一个半人高的罐体前，一边比画一边介绍：“以前罐体闭合不圆，全靠老师傅凭经验用铁锤反复敲打，费力又费时，装配麻烦，还容易留下敲击痕。”

“现在，只需要在筒体凸起处收紧、向内一顶，再在凹陷处拧上螺丝，筒体就圆了。”他一边说，一边将罐体卡进校圆器，轻轻调整几处螺丝。不到十分钟，筒体便变得规整平整。“你看，省力了，精度也提高了。”他拍了拍设备，仿佛在拍老朋友的肩膀。

车间另一侧，一排天蓝色工装台格外醒目。张朋介绍，这套去年投入使用的管道组装系统，实现了部件完全互换与高精度配合，彻底解决了以往安装耗时、物料难区分的问题。

公司生产部经理蒲建平表示：“原来生产一台制氧设备需要64个工作日，现在仅需30多天，效率提高了一倍。公司制氧设备的年产量也从过去的60多台提升至200多台。”他期望张朋的工匠精神能在公司发挥更好的带头作用，通过“传帮带”培养出更多工匠。

“很多人认为工匠就是埋头苦干，其实更要抬头创新。”张朋说。

他领着记者穿行在设备间，逐一介绍各项小改小革。“十四五”期间，围绕医用分子筛制氧设备，张朋带领班组累计研制出二十余种专用工装，推动生产效率提升30％，产品一次合格率超过99.5％，年产量从80台增至160台，每年节约生产成本超过500万元。

数字背后是坚守与韧劲。从普通学徒成长为“双流工匠”与双流“技术能手”，张朋始终秉持精益求精、攻坚克难的精神。在他看来，匠心不仅在于让自己发光，更在于带动更多人一同发光。

面向“十五五”，他目标清晰：“我希望带领班组每年突破2至3项工艺瓶颈，不仅要解决生产组装中的难题，还要与产业链伙伴分享成果，携手前行。”