王小斌在做泥芯预埋

唐兵曾习文/图

广元机制分公司综合车间铸造班涉及到木模、造型、冶炼、浇注、氧割、消缺等10多道工序，每一个环节，每一道工序都必须耐心细致、精准高效才行。近年来，铸造班坚持开展“五小”（小发明、小创新、小革新、小设计、小建议）活动，达到了保安、降本、提质、增效的作用。

改进工艺，提高生产效率

“这个木型不好造型，内径只有80毫米，拔模斜度大，但有100多毫米长，取不出来，又容易断裂，这20件我看2天都完不成。”造型工漆建民对班长王小斌说道。

王小斌放下手中的活，看了看木型和砂型后说：“这是陕西力拓公司的端盖，是公司开发的新客户。拔模斜度大，制造车间加工量就会增大，要进行改进，造型效率才会提高，加工效率也才会提高。”他想了想，决定采用泥芯预埋的方式，找一个直径合适的芯盒制作泥芯，提前预埋在砂型中，既好取，加之余量也合适。漆建民照此方法操作，不停地说：“太好了，太好了，这20件今天就能完成。”

改进环节，降低成本消耗

“这下好了，再也不用去转运水玻璃啦！”造型工杨鹏深有感触。

水玻璃作为铸造中必不可少的原材料，在日常工作中使用频繁。以前，水玻璃罐放置在大修车间，需要时用叉车装1个200公斤的小罐子，用完后又去装，每次装的时候，1名员工去放水玻璃，而大罐子装12吨，用完了要去厂家灌装，然后用20吨行车放置在2米高的架子上，放置的时候必须均匀，才能保证罐子不倒下来，既误工、费时，又极不安全。员工集思广益、征求意见，在各级领导的协助下，重新制作了4个小罐子，放置在综合车间造型场地，厂家直接注入水玻璃，减少了转运成本，保证了安全，促进了生产。

改进夹具，破解生产难题

“车床无法加工，内径、外径都不合适，夹又夹不上， 绷又绷不住，这可怎么办呢？”木模工唐兵认真端详了华荣能源唐家河煤矿外密封环的木模加工图纸后，心里犯起了嘀咕，如果按以往的惯例直接给领导反映无法加工此类产品，可以请求外部单位加工制作。

“为了降低生产成本，我们自己试试。”唐兵对工友说道。于是他们决定自制夹具，一块木料直径和木模外径一样，另一块木料是木工车床“三爪”能够装夹的尺寸，两块料钉在一起，在车床上加工出准确尺寸，再用木螺丝把木型紧密连在一起，经过一番操作、反复验证，他们终于完成了任务。

改进技术，提高产品质量

“我们以生产煤矿辅助运输设备所需铸件产品为主，小而杂，轻至1公斤，重的200多公斤，从事冒口切割、废钢切割、铸件消缺、补焊工作，一定要认真仔细。”精整工赵健说道。

今年初，精整工作由原来的2人调整为1人，减人不减工作量。赵健每天平均切割产品100余件，还有铸件的消缺，几百次的铸件翻转，累得腰酸背痛，但他在工作时总会处处留心。22公斤4号机芯原来的工艺是4个泥芯，下芯时还要分方向，又不能压箱，泥芯时有上浮，给精整打磨带来难度，赵健发现问题后，及时处理，经过与木模人员、造型人员沟通改进后，工效翻倍，提高了产品质量，降低了天然气和氧气的成本消耗。