受访单位供图
盛夏七月，骄阳似火。在成都市新都区，四川科伦药业股份有限公司（以下简称“科伦药业”）大输液智能工厂内同样热潮涌动---智能化设备有序运转，机械臂精准作业，数据流奔涌不息。当天，近百万瓶氯化钠注射液顺利下线，发往全国，走进医院，用于临床一线。
AI视觉检测系统高效又“聪明”
步入全自动生产车间的参观走廊，记者透过落地玻璃看到，智能化生产流水线忙碌而有序，配制、灌装、密封、灭菌、灯检、包装……一瓶瓶输液药品源源不断下线，最后由工业机器人自动打包，将药品送往库房。
在灯检岗位上，所有输液药品都要经过“X光片”体检，AI智能灯检机以毫秒级的反应高速检测，让外观有缺陷、有异物、装量不准确的产品无处遁形。
这一特别“体检”的背后，其实藏着不少“黑科技”。
“这是我们公司合作研发的基于机器视觉检测和智能AI的输液产品全自动灯检系统。”公司设备动力部工程师王强介绍道。系统主要采用神经网络自主学习的方法，通过让机器学习大量不合格产品的照片，达到越使用越“聪明”的效果。
目前，这个靠“刷题”变聪明的灯检机，每分钟可检测约480瓶输液药品，检测准确度已从85％提升到95％。
AI视觉检测系统已深度融入输液药品生产线的全流程，除了在“灯检”岗位精准应用，该技术还在外观检测、标签检测、包装检测等多个重要岗位大显身手，全方位、多层次保障输液药品质量稳定性和安全性。
连续制造技术守护药品生产安全
在制药领域，无菌生产环境是关乎药品质量与安全的生命线。
“哪怕是一根睫毛的落入，都会对药品产生影响，这是我们生产安全药、放心药不可逾越的底线。”王强严肃地指出。
为此，项目团队巧妙地融入连续制造技术理念，在国内大输液行业率先引入“注吹灌封四位一体”“灭菌AGV智能物流转移系统”等先进技术。这些技术的运用，极大地减少了人工操作环节，不仅显著提升了产品品质，更是降低了安全风险。
尤其是“注吹灌封四位一体”技术的突破，为打造无菌环境提供了可能。该技术将注塑成瓶胚、加热吹瓶成型、药品灌装、最终密封等关键工序无缝衔接，实现了一体化操作。这一变革彻底解决了以往前三道工序分散在不同区域的问题，“空间距离的大幅缩短，使得药瓶在转移过程中暴露的时间减少，从而有效降低中间环节受到污染的风险。”王强进一步解释道。
目前，大输液智能工厂已投运半年多，预计年产能将达到6.5亿瓶（袋），与国内同等规模生产线相比，人员配备将减少60％，人均效率同比提升169.1％，万瓶能耗降低约10％，有效实现降本增效的目标。
在技术升级与人员转型之间求平衡
在推进智能工厂建设和用先进技术替代人工操作的过程中，科伦药业作为大输液行业的领军企业，如何在技术升级与人员转型之间找到平衡点呢？
“这一过程绝非简单的设备更新，而是需要系统性规划，既要保障生产效率提升，也要确保员工队伍稳定和技能适配。”王强回答道。
为了避免“一刀切”对员工造成冲击，智能工厂优先在重复性高、劳动强度大或高风险的环节，比如包装、物流搬运、灭菌等，引入自动化设备，逐步扩展到全流程，给员工留出适应期。同时巧妙保留了人机协同岗位，特别是在灯检环节，设置了人工复检与AI视觉检测并行机制。这种模式既提升效率，又避免完全裁撤岗位。
在员工技能转型方面，科伦药业可谓是下足了功夫。公司构建一套完善的分层培训体系，推动员工技能快速“更新换代”。
首先，面向全体员工开展系统培训，涵盖设备基础操作、数据录入、基础维护等内容，完成数字化“扫盲”。其次，为转岗员工开设编程、自动化设备维护、质量检验等专项课程，并联合职业院校或设备厂商合作认证。再者，针对高潜力员工，重点培养AI数据分析、数字孪生系统管理等高阶技能，为企业的长远发展储备核心人才。
车间内，全自动生产线仍在高速运转，挥舞的机械臂与奔流的数据，共同编织着智能制造图景。科伦药业大输液智能工厂正朝着生产全流程数字化阔步前行。
●记者手记：
当记者身着无菌服走进大输液智能工厂生产车间时，就被车间内的高效、有序与洁净所吸引。AI技术不仅让输液药品的生产效率和质量双双提升，更为生产安全加上了一道坚实的防护墙。
无论是“注吹灌封四位一体”技术缩短药瓶转移距离、降低污染风险，还是视觉检测技术越学越“聪明”，更快更好地排查出药品瑕疵，这些先进技术的汇聚，都让药品生产朝着更加安全、可靠的目标稳步迈进，确保每一瓶输液药品都符合标准。
但比“智能”更打动人心的，是这冰冷科技背后所升腾起的“温度”。
科伦药业不仅用AI技术筑牢药品安全防线，更用人文关怀托举每一位员工成长。从全员数字化“扫盲”，到转岗员工的专项技能认证，再到高潜力人才的数字化技能培养，分层培训体系宛如一场“技能升级接力赛”，让每个员工都能跟上技术迭代的脚步。在这里，技术替代的不是人，而是枯燥的重复劳动，人被推向更具价值的岗位。
这种对技术的敬畏与对人的尊重，勾勒出智能工厂最珍贵的“科技伦理”轮廓---让先进技术真正服务于人，让产业升级的浪潮与个体发展的脚步同频共振。或许，这才是智能制造应有的模样。
