硅宝科技高性能密封材料智能工厂生产车间

8月26日，记者走进位于成都市新津区的硅宝科技高性能密封材料智能工厂时看到，全自动生产线正有序运转---原材料通过管道自动输送，混合环节由系统精准控制，包装完成后机器人自动码垛。这条年产能达6000吨的密封胶生产线，仅需2名技术人员监控维护，就能够实现粉体输送和计量。

作为行业内唯一一家国家制造业单项冠军示范企业，硅宝科技在全国布局有9大生产基地，粘合剂年产能达37万吨，仅在成都、眉山两地的三家工厂，就拥有多达35条全自动生产线。位于成都市新津区的硅宝新材是全亚洲最大的高端有机硅密封材料生产基地，凭借“智造＋服务”双轮驱动，生产质效持续提升。

掌上下单，生产进度随时看

“以前下单要先给销售打电话，销售再转客服，客服对接生产，一圈下来得大半天，现在自己在系统上点一点，订单就直接进工厂了，还能随时看进度，太方便了！”提及硅宝科技的下单模式，合作经销商赞不绝口。

这一便捷体验，源于硅宝科技对企业资源计划（ERP）系统的智能化改造，构建起“经销商自主下单＋全生产流程可视”的服务闭环。

公司生产运营总监闫健康介绍，经销商登录专属系统界面即可直接下单，订单信息实时同步至ERP系统，而ERP系统与仓储管理（WMS）系统紧密配合，快速核查产品所需的原料库存情况。库存充足时，订单将直接流转至生产制造执行（MES）系统；原料不足则触发自动采购指令，无需人工干预。

订单进入生产环节后，经销商登录系统就能清晰查看产品生产阶段---生产中、包装中、已入库或待发货。这一便捷服务的背后，是生产运营体系与数字技术的深度融合，实现了产品生产精细化管控与智能动态调节。

智能化升级还显著提升了生产效率。“与传统生产模式相比， 操作人员减少，人均每小时产量从100公斤左右提升至700公斤左右，人均效率提高7倍左右。”闫健康说，新津工厂日产量达750吨，三大工厂最大日产量近950吨。

一箱一码，品质可全程追踪

“密封胶行业以前有窜货造假问题，客户不放心，我们追溯也头疼。现在有防伪溯源码，一箱一码，从原料到成品全程可查，假货窜货根本无处遁形！”在生产车间，闫健康拿起一箱成品密封胶，指着箱体上的二维码说道。

这枚小小的二维码，正是硅宝科技筑牢品质防线的“关键武器”，也是其实现全流程可追溯的核心载体。

二维码的应用从原料入库启动。硅宝科技要求上游原料厂家按标准配置专属二维码，少数未配置的原料，入库时工作人员会手动贴码。扫码入库后，原料信息实时同步至仓储管理系统（WMS）与生产制造执行（MES）系统，并自动划分仓储区域、精准定位原料存放位置。生产投料时，工作人员再次扫码确认，通过物联网技术与PLC控制系统，原料经管道自动输送至生产线。

在生产核心的混合环节，搅拌、抽空、控温等工序编成自动化模组，系统按预设程序精准执行；包装环节，产品自动封装成条装或支装后，系统为每箱成品生成专属溯源码，与原料二维码形成关联。成品入库时，智能立体仓库扫码识别、自动分类存放；出库发货时，扫码核验订单信息，确保物流流转精准可控。

这一模式不仅解决了行业痛点，更带来显著效益。“现在扫码识别，材料的废品损失率降低至0.2％。”闫健康表示。

标杆加冕，智绘未来新图景

“成为四川省首批先进级智能工厂，不仅是一份荣誉，树立了行业标杆形象、强化了品牌影响力，更是对硅宝科技数智化转型的认可。”谈及这份殊荣，闫健康难掩自豪。

展望未来，硅宝科技认为，智能工厂仍有广阔发展空间。“智能化是制造业的大势所趋。”闫健康表示，未来硅宝科技将进一步加强从前端原料管控到后端客户服务的全链贯通，通过监控温度、压力实现生产环节精准调控，推动环保排放智能化，实现“智能＋绿色”协同发展。

从“人工密集”到“智能高效”，从“经验管控”到“数据驱动”，硅宝科技的智能工厂，不仅是一家企业的转型实践，更折射出四川制造向“智”升级的坚定步伐。