宋钰在测量热电偶绝缘值 杜冉摄

从0到1，远比从1到2艰难。

国营川西机器厂操作技术员宋钰，正是推动多项自主维修技术从无到有的攻坚者。

从业10年，“不等不靠”是他扎根航修一线的坚守，“与困难逗硬”是他突破技术壁垒的信念。轰鸣不息的涡轴修理厂房内，总有他俯身对照零件、推敲工艺的身影。每一件自制工装、每一套优化工序，都镌刻着一名青年航修人的自强与热爱。

2018年，外部技术封锁加剧。如期建成国内某型涡轴发动机自主修理线、实现装备维修自主可控，成为工厂一号重点工程。彼时入职仅3年的宋钰，被选入攻坚团队。原本深耕其他型号产品装配的他，迎来职业生涯的艰巨挑战。无完整中文技术资料、无原厂专家指导、无成熟实操经验，技术路线一切都要从零摸索。

“没人铺路，我们就自己踩出一条路。”宋钰把“自力更生”刻进日常。一本全英文大修手册、一台待拆解的发动机残骸，是他起步时仅有的工具。白天对照零件拆解测绘，逐一吃透专业术语；夜晚伏案绘制工装图纸、梳理标准化操作流程。整整3个月，手册边角被反复翻阅至卷边，发动机零部件被反复打磨，油污与锈蚀印在手上，他牵头和团队一字一句打磨出第一版本土化维修工艺文件。

首台试修发动机分解任务到来时，宋钰和总师、型号经理、全体试修人员一同蹲守现场。实操中难题接踵而至：原厂手册关键操作大量留白，附件齿轮箱内置导管狭小难拆，常规一体式拔具无法适配2毫米窄内腔卡槽，发力不均极易划伤精密零件。短暂调整心态后，宋钰发挥机械设计专长，3天内迭代两款新型拔具，创新模块化组装结构，既能深入狭小卡槽精准作业，又可均匀分散拉力，彻底消除零件磨损质量隐患。

看着亲手设计加工的工装投入使用，宋钰颇有感触：“做技术精益求精是不变准则，如同工序里的水平与垂直标准，分毫都容不得偏差。”

试修推进中，滑油箱盲装漏油故障成为长期困扰，7根内置导管同步对位难度极大，稍有歪斜便会剪切密封圈，漏油排故成本高、耽误飞行任务。宋钰整日守在滑油箱旁琢磨解决方案，吃饭、休息都在复盘装配逻辑。最终他运用三维扫描技术1:1复刻油箱实体模型，标定每根导管精准坐标，选用高透光材料，研制滑油箱仿真预装模块。这套装置投用后，滑油箱一次装配合格率从76％提升至100％，每年节约排故成本200余万元，该创新成果斩获2025年行业QC项目一等奖。

短短数年，宋钰牵头完成12项工艺革新、4项质量提升项目、2项重点科研课题，拿下4项发明专利、1项实用新型专利。他常带着分装团队围在试验台旁，反复打磨维修瓶颈工序，“这批新试制工装大家一起上手试用，再抠一抠细节，把工序返工率再压下去。”在同事眼中，他永远主动钻研新技术、抢着承接硬任务。谈及日复一日的攻坚，宋钰笑着说：“每攻克一道技术难关，我就更坚定信心，越干越有奔头。”

从破解维修工艺空白，到自研工装降本增效；从厂内自主试修，到建成全系统通用的在翼清洗保障体系，宋钰以平凡劳动者的坚守，夯实国产直升机装备自主保障根基。获评“彭州工匠”后，他没有停下钻研的脚步，一步一个脚印，继续走在深耕核心技术、航空报国的道路上。